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近日，浩海煤化炼焦一车间通过对空压机运行方式的深度优化改造，成功解决了除尘系统与脱硫脱硝系统供气“顽疾”，为该公司的智能化、绿色化生产注入强劲动力。

据了解，改造前该车间焦侧除尘与脱硫脱硝系统两台空压机采用“一备一用”的传统空压机配置模式。该模式在运行方式上存在着技术短板：除尘系统脉冲阀一旦出现漏气，整个系统压力骤降，脱硝系统热风炉运转受限，直接拉低喷氨与SCR脱硝催化反应效率；两台空气压缩机共用同一供电线路，且电源线规格偏小，同时启动两台空压机便会引发过载保护动作，致使电路跳闸。

为突破生产技术瓶颈，扭转困局，该车间组织技术骨干成立攻坚小组，以“精准施治”的策略推进改造。车间主任宗明带领攻关小组成员多次深入生产现场，分析产生问题的原因。对电气方面进行“手术”，剖析产问题的原因，实施分别控制，将原有串联线路升级为独立供电回路，使两台空压机实现功能分离，让两台空压机“各司其职”，一台负责除尘系统脉冲反吹，一台全力保障脱硫脱硝系统供气。试运行一周时间，系统运行平稳，生产效率实现跃升。但技术人员并未满足于此，为避免单台空压机出现故障而可能导致对应系统停摆新隐患，攻关小组多次深入现场，反复论证，对压缩空气管路进行改造并加装了控制阀门。

目前，两套系统在保持独立稳定运行的同时，不仅使焦侧除尘压差在1600pa左右，脱硫除尘1800pa左右，而且自改造后系统在紧急时刻互通互用，避免因压缩空气压力低导致数据大波动等现象。

此次空压机运行方式技术性改造，有效解决了长期困扰生产中的技术难题，充分展现炼焦一车间“问题导向、创新驱动”的技术革新路径。这次的成功经验也将为车间设备升级改造提供宝贵经验，为助力公司高质量发展再上新台阶贡献力量。（浩海煤化：闫国荣）