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为进一步优化岗位人员结构，贯彻落实公司节能降耗、降本增效相关要求，近期，黄陵煤化工炼焦车间根据技术人员现场查看和各班组实际操作论证，提出了节能降耗、降本增效5个项目，其中余热锅炉自动运行技术攻关项目率先实现了效益最大化、效率最优化。

据该车间技术人员介绍，前期余热锅炉运行存在一定短板：汽包液位、除氧器液位均由岗位人员上位手动运行，容易出现余热锅炉溢水、缺水、干锅；软水箱液位需岗位人员在现场手动开关阀门补水，劳动强度大，液位控制效果差，容易出现溢水和缺水，缺水极易损坏除氧泵；除氧器除氧电动调节阀人员根据除氧器温度手动给定，除氧效率不佳且除氧泵基频时存在蒸汽浪费问题。

该车间副主任雷通带队，组织技术人员、检修人员、运行班组联合开展攻关，深入研究余热锅炉运行条件和现有自控逻辑及现场条件，自主设计和创新研究，改造余热锅炉软水箱补水，并将原余热锅炉系统并入脱硫脱硝DCS系统形成自动化控制，同时在脱硫脱硝DCS系统中做了余热锅炉软水箱、汽包、除氧器液位单回路恒液位控制，除氧头除氧实现了多目标串级控制，将除氧器温度控制在目标温度，除氧压力低于10KPa。

余热锅炉自动运行技术攻关项目从设计、改造施工、调试均由车间专业技术人员自主完成，实现余热锅炉软水箱液位、除氧器液位、汽包液位、除氧温度无人操作，系统自动调整运行。目前，项目运行四大好处日益凸显；一是自动化程度再提升，可节约用工1人；二是节能效果再提升，两套系统节约蒸汽累计每日可达2T；三是设备运行实现可视化，日常运行更加安全、可靠；四是人员技能再提升，通过对余热锅炉自动运行改造，车间人才队伍对自动化控制技术有了更深一层的认识和理解。（黄陵煤化工：白舒松）