安全环保

   近日，浩海煤化化产一车间完成管式炉蒸汽转换新工艺提升改造，不仅使生产系统达到节能环保目的，还为该公司降本增效注入“新引擎”。据统计，此项改造每年可为该公司节约煤气900万方，年节省资金达720万元。

   浩海煤化化产一车间原洗脱苯工段脱苯工艺采用传统的管式炉加热富油脱苯工艺，煤气在管式炉炉膛里燃烧，将外供的0.5MPa、158℃饱和蒸汽送至管式炉加热到400℃过热蒸汽，进入再生器和脱苯塔作为热源。管式炉内煤气燃烧不仅会产生烟气，还增加了生产运行成本。因此，探究采取更环保、更安全、更节约，成本更低，操作更简单的生产运行工艺就显的迫在眉睫。

   该项工艺改造提升于2023年一季度进行科技立项，经过工艺设计论证，施工方案讨论，设备购置、安装，工艺管道铺设等工作。在该公司统筹安排以及生产运行部充分沟通协调下，于9月11日开始停粗苯系统，并在车间全体人员紧密配合下，安全高效顺利地完成工艺管道碰口联结，又经过两个月的设备调试和自控系统调试，于11月11日正式投入使用。

   改造提升后的工艺是由干熄焦装置现有副产品82MPa,450℃左右的蒸汽，经过减温减压装置将蒸汽减压到1.6MPa，350℃的过热蒸汽，达到给富油加热和脱苯热源供应工艺标准，最终将富油由120℃加热到180℃后送到脱苯塔。富油加热器换热后的蒸汽冷凝液通过疏水阀进入凝结水减压槽，闪蒸后将产生的0.5MPa低压饱和蒸汽送至低压蒸汽管网，减压槽冷凝液通过疏水阀送至锅炉房软水系统。

   在正常运行情况下，化产系统以干熄焦装置副产品中压蒸汽作为热源，管式炉不使用只作备用，利用蒸汽加热既减少煤气用量，节约成本，又避免煤气燃烧产生的废气，达到了“降本”有方、节能有“路”。（浩海煤化：刘鹏）