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“10月份，炼焦二车间生产冶金焦炭4.63万吨，完成率102.79%；焦炭含水环比三季度平均下降0.17，焦炭挥发分环比下降0.03；焦炭冷态抗碎强度、耐磨强度基本达到一级焦炭标准；吨焦耗煤气量环比三季度下降21.35m³……”

一串串来之不易的成绩，是炼焦二车间上下以及公司相关单位通过前期摸索、对比、培训以及改造等一系列全过程全流程管控所换来的。工艺指标的稳定不仅保证了焦炭质量，还有效提升了品牌效应。

近期，炼焦二车间围绕提质增效，夯实生产运行管控质量，推进“管理再精益”，不断挖掘生产管理、设备管理过程中存在的问题以及解决方法，经过不断的尝试及调整，各项指标及焦炭质量进一步趋于稳定和提升。

加强设备管理 抓好点检定修。不定期对单仓进行煤样检查和抽检，并对10台电子秤增加除皮次数，确保精准配煤；对振动筛进行跟踪、检查，合理匹配更换筛网，将大小不一的焦炭按照体积的大小进行分类，确保大焦率稳定；按计划做好焦炉日常测调工作，对串漏等情况及时进行修补，保证焦炉严密性。

加强过程管控 优化工艺管理。根据焦炭质量变化，及时联系公司做好配煤比的调整；专人每天检查来煤、上煤、配煤工作，确保配比准确；根据入炉煤水分，及时调整炉温，避免出现生焦或者过火焦现象。通过增减氨水用量、更换脱硫剂、炉体抹补等手段，对波动在线数据进行及时调整，确保控制在工艺控制范畴；做好捣固、加热工序的管理，确保全过程生产稳定。

加大培训力度 提升业务素质。该车间利用班前、班后会、走动式管理在一线等形式，加强“双述”抽查和规范性操作引导，有效减少了三违行为的发生。在培训方面，车间要求授课老师灵活采用培训方法，积极实施“6+1”培训模式，即每位职工每月至少掌握2道安全、2道设备、2道生产工艺知识点，每月月底进行1次考试，降低了职工因工作繁忙带来的培训疲劳现象，极大程度上提高了职工的培训效率。

下一步，该车间将不断细化各质量工艺控制点操作，紧盯过程控制，重点关注焦炭水分、含沫量控制，减少因质量波动带来的质量事故；组织相关人员继续关注、学习1#焦炉大修，完善相关学习资料，提升理论水平；加强与铁路物流中心的协调沟通，保证煤场堆煤合理和地面预配准确；监护好外包配、运煤班组的上煤准确性和配煤比100%执行情况，保质保量完成焦炭生产任务。（炼焦二车间：张俊元）