专题报道

   近期，综合利用车间为积极响应公司降本增效、治亏创效倡议，针对中低压冷凝液进行升级改造，高效回收再利用，成效显著。

   原燃煤锅炉正常运行期间，空分中压蒸汽冷凝液回收至锅炉除氧器再利用，因系统工艺调整，燃煤锅炉停运后，中压冷凝液（50℃-60℃）未充分回收利用，导致高品质中压冷凝液浪费。为了充分回收、高效利用空分中压冷凝液，及钙基新材料项目生产用低压蒸汽冷凝液（80℃-90℃）；解决甲醇系统停运后，低压冷凝液量降低，冬季脱盐水反渗透进口温度偏低；合成氨甲烷化水冷器因膜分离加热蒸汽冷凝液回收造成的温度高等问题，制定并实施中低压冷凝液高效回收再利用技术改造。

   空分中压及钙基新材料项目低压冷凝液分别经中压冷凝液管线及原锅炉定连排打水管线，进入超滤水箱，与超滤水箱内水换热，提升反渗透进水温度，代替板式换热器加热反渗透进水功能，降低蒸汽消耗，同时回收的高品质中、低压冷凝液代替部分原水，降低新鲜水消耗，回收的中低压冷凝液与加热后的超滤水进入脱盐水系统，经脱盐水设备处理后进入脱盐水箱供用户使用；在保证反渗透进水温度在指标范围内（20℃-35℃），富余冷凝液回收至脱盐水箱，原低压管网的冷凝液自流进入缓冲罐，回收至脱盐水箱，代替部分脱盐水供用户使用，进一步降低制水产生的成本消耗，降低系统运行成本。

   在方案制定初期，车间统筹规划，本着“严控成本”的理念，从细节着手，在不影响燃煤锅炉应急启动的情况下，充分利用管廊架现有管线，仅两周时间完成冷凝液回收改造项目。

   据统计，该项目自7月18日投入运行至今，回收高品质中、低压冷凝液约18600t/月，节约新鲜水约3500t/月，折合人民币约1.4万元/月；脱盐水制水设备运行时长减少124-155h/月，节约用电约40920度/月，折合人民币约2.6万元/月，同时降低设备故障率，降低检维修费用；脱盐水混床再生周期延长近1.5倍，节约原水约400t/月、盐酸1.43t/月、液碱1.69t/月，折合人民币约3900元/月；在冬季，对中低压冷凝液热量的充分回收利用，在保证产水率的同时，降低冬季板式换热器低压蒸汽消耗量约2232t/月，折合人民币约33.5万元/月，同时有效提升冬季低压蒸汽系统运行稳定性；在脱盐水系统异常情况下，大量高品质冷凝液的回收，除盐水箱持续供水时长可演延长1.4倍，提升脱盐水系统抗冲击能力；冷凝液回收后外送除盐水温度提升15-20℃，有效提升炼焦一车间及发电余热锅炉运行效率。（综合利用车间:刘正寅）