专题报道

   “降了，降了，蒸汽消耗真的降低了……”黄陵煤化工化产控制室传来欢呼声，随着脱苯塔顶压力稳定在-30kpa，粗苯质量稳定。脱苯升级改造可节约低压蒸汽1.2t/h，年可节约150余万元，降低污水处理费用25万余元。

   据了解，脱苯技术升级改造项目是该公司积极落实“双碳”“双控”战略目标，践行绿色发展理念，向优化生产结构、推动节能减排工作迈出的重要一步。该项目5月中旬投入运行，前期受负压提升制约，项目运行不能达效，经过化产车间专业技术人员近两个月的调试，成效凸显。

   该公司原采用的脱苯工艺是利用水蒸气和其中的苯、甲苯等物质能够形成最低共沸物的原理，将苯类物质在较低的温度下蒸汽吹脱，使洗油得以再生。这种脱苯工艺主要存在两个问题，一是生产过程中使用大量蒸汽，蒸汽冷凝后形成焦化粗苯分离废水，焦化废水处理费用较高，处理难度大；二是贫油含苯量高，通常为0.2％—0.5％，因而影响苯的吸收。

   如何从源头上减少废水的产生量、提高脱苯效率是摆在所有化产人面前的一道难题，经过该车间与多方技术交流，最终确定实施脱苯技术升级改造项目，该项目是将原有的粗苯常压蒸馏改为减压蒸馏，依靠真空泵制造负压环境，进行减压蒸馏，在减压操作条件下，降低富油沸点并提高苯类物质的相对挥发度，在低于常压操作温度的条件下将苯类物质从富油中蒸脱，使富油得到再生。降低馏出物温度，负压操作提高了组分间的相对挥发度，优化脱苯操作，降低低压蒸汽消耗，负压脱苯过程大大减少了水蒸气的引入，从而达到节省蒸汽、节能减排的目的。

   此项技术可以使再生器蒸汽用量减少，同时有效降低贫油含苯量，促进贫油对苯的吸收，有效降低塔后含苯。由于洗油在脱苯过程中温度降低，循环洗油在系统内的聚合时间延长、洗油质量显著提高，洗苯效果得到了明显改善。该项目是对原有脱苯技术、工艺进行的改革创新，对公司的节能减排起到助推作用。（黄陵煤化工：刘刚）