专题报道

   二季度伊始，公司吹响了“治亏增效、扭亏增盈 大干一百天”活动的号角，化产一车间迅速响应，积极行动，结合生产实际情况，认真排查生产工艺、设备运行、安全环保、节能降耗、达标提效等方面存在的缺陷和不足，组织生产、安全、设备以及各系统大班长等经验丰富的人员召开专题会，分类逐项讨论，形成切实可行的优化措施和方案，并持续进行改造实施，以实际行动推动活动的高效开展。

   针对化产回收系统夏季高负荷时段，冷却能力不足，循环水温度居高不下，换热效果不佳，温度调节控制困难，导致硫化氢、氨含量波动大等情况，该车间党支部书记、主任张玄，副主任潘晓雄深入脱硫、鼓冷、铵苯系统岗位，查看循环水管线，岗位人员操作方法，比对工艺参数变化，参考班组长思路，结合现场循环水管线分布实际，安排工艺组、设备组制定详细施工方案、落实施工材料备件、协调沟通维修力量，充分利用发电循环水富余的优势，铺设管道距离短和不用停系统便可施工的有利条件，用DN300管道将发电循环水接入脱硫系统，并将原来由鼓冷系统供应的一段循环水管线隔离开来，改由发电循环水管线单独供应脱硫系统换热器冷却循环使用，顺利完成了优化改造，不仅节省了鼓冷循环水对脱硫系统的供应，使整个鼓冷循环水有了更加充足的调节余量，还解决了脱硫系统循环水量不足瓶颈，使脱硫液温度降低到“32-35℃”达标范围，在不增加电耗的情况下，保障了车间各系统循环水的合理调配。

   破解困扰生产的剩余氨水带油瓶颈问题，提升后续系统优化，成功完成“剩余氨水带油及工艺废液阶梯利用节能降耗优化改造”。通过对鼓冷剩余氨水除油装置、蒸氨系统设施、脱硫氨苯的工艺废液处理流程现场调研，车间利用现有材料，自主设计制作两套氨水除油加药装置并就近选址安装、调试投运。经过运行调整，取得了良好的效果：大幅度降低了剩余氨水中的焦油含量，提升了系统焦油的回收率，缩短了焦油脱水时间，节约了蒸汽，每日可提高焦油产量约500公斤；防止后续管线及氨水换热器的堵塞，提高了系统换热效率，降低了蒸氨系统的能耗；解决了脱硫蒸氨生产中的浓氨水含油量大的问题，具备替代脱硫液补水条件，降低了新水使用量和20%氨水的消耗等，为车间节能降耗减排开创了新思路，取得了新收益。

   与此同时，该车间组织实施了“脱硫再生塔顶部VOCs收集改造及VOCs系统调节控制优化”，不仅保证了再生塔VOCs有效稳定收集，还将化产系统的VOCs风量由原来的15000立方米/小时降至8000-9000立方米/小时。

   随着工艺报警难点问题的逐项处理、安全隐患自查自纠深入开展、鼓冷氨水应急阀安装、循环水定量排污和分时段运行以及“生化VOCs风机出口冷凝液管优化改造”“生化集水池真空箱优化改造”等生产设备缺陷问题的顺利完成，降低了运行成本、改善了生产环境、节约了能源消耗，保障了该车间生产系统的安全环保、高效稳定运行，为公司治亏创效、扭亏增盈工作注入了强大动力。（化产一车间：马文平）