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浩海煤化化产二车间积极响应公司号召，深入贯彻“三会”精神，以“改革创新年”为契机，围绕稳生产、降成本、提效益的核心任务，切实用“三会”精神武装头脑，推动生产工作落实落细。

思想领航 凝结共识

该车间以“三会”精神宣贯为契机，开展“降本增效大家谈”专题讨论会3场次，组织全员学习《2025年降本增效实施方案》，将年度降本目标分解到班组、细化到岗位。组织开展降本增效 “金点子”征集活动，累计收到合理化建议7条，其中“硫铵干燥系统热量调整、焦油渣、粗苯再生器排渣掺配工艺优化、脱硫溶硫改造、剩余氨水罐回流增加挡板、循环水安装过滤网”等6项创新方案已转化为实际效益，形成“人人讲成本、处处抓节约”的浓厚氛围。

技术攻坚 深挖潜力

聚焦生产工艺关键环节，成立由技术骨干组成的攻关小组。通过优化蒸氨塔操作参数，提升液氨纯度，蒸汽单耗降低5%；调整脱硫再生塔喷射器，硫磺日产量增加0.5吨，年创效约6万元。在设备管理方面推行“预防性维修+精准点检”模式，设备故障率同期下降15%，维修成本每月节约2万元，实现“向技术要效益”的突破。

精细管理 夯实根基

该车间创新实施“三精三控”管理法。精准调控煤气初冷器温度、终冷塔温度，月节约循环水用量约5000立方，通过错峰用电、分级照明等措施，月均节约用电超5万度；精细管控化产品回收率，粗苯、焦油等主要产品回收率同比提升0.3%；同时建立“班核算、周总结”的成本动态监控体系，将能耗指标与绩效奖金挂钩，1-2月车间综合成本较预算降低0.7%。

创新驱动 激发内力

该车间依托创新工作室平台，利用“先进巡检设备”实现设备状态实时监测，预防非计划停机3次；“焦油渣、粗苯再生器排渣资源化利用项目”年处理固废300余吨，在解决环保难题的同时，创造经济效益4万余元。通过“师带徒、岗位练兵”等活动培养复合型人才，现已有3名职工在车间重要岗位担任职务，为持续创新储备了技术力量。（浩海煤化：魏军峰）