新闻动态

为进一步推进公司节能降耗工作深入开展，综合利用车间以节能降耗为抓手，全方位多方面拿措施、抓管理、把细节，使降本增效工作落实落细。

优化生产工艺流程 摊薄制造成本

空分分子筛技改优化后，空分分子筛再生时间由4个小时加热一次，每天再生6次，调整为8个小时，每天切换3次，每天减少加热时间4小时，减少电耗3600kw，每月可节约电费64800元。合成氨变压吸附通过调整顺放三吸附时间，回收富氮气放空，同时将富碳气放空回收投入气柜，作为原料气，每天回收富碳气大约24000m³，按照吨液氨耗2150m³原料气计算，每天可多产1.5吨液氨，每月多产45吨液氨，可增加101250元的效益。循环水系通用中水代替桃曲坡水库原水，每吨水降低成本1.2元。2月份综合利用车间循环水池补中水4695.4方，合计节约费用5634.48元。

严格管控大型机组运行 延长设备使用寿命

针对十台往复式大型机组计划性检修，制定大型机组双点重点巡检制度，对十台往复式大型机组的排污加强管理，将每月倒机一次延长至两月一次，节约用电34800kw，合计节约费用20880元。精脱硫在生产系统低负荷运行期间，通过优化调整工艺参数，延长了过滤器A/B槽催化剂、预脱硫槽催化剂、一级加氢槽催化剂、氧化锌A/B槽催化剂使用寿命，每天可节约成本5389元，累计年节约催化剂成本194万元，节能效果明显。

多系统节能改造 努力增加盈收

通过空分空压机中压冷凝液回收改造，减少脱盐水原水补充，利用回收的冷凝液进行脱盐水制水，每月回收中压冷凝液18039m³，每方脱盐水价格为66元，节约费用1190574元。回收低压冷凝液600m³，原水价格为3.6元，节约水费2160元。2月份共计节省脱盐水费用1192734元。2月份以来，石大发电机组检修3次，车间倒用后备氮气，稳定合成氨生产，按石大发电检修时间计算（84小时），按照当月生产负荷每小时2吨液氨计算，多产液氨168吨，可增加收益40万元。

加强过程管控 降低能源消耗

该车间坚持每日成本核算，加强控制，降低运营成本。对各装置区所有存放的机物料整理后再利用，争取在不影响安全环保运行的前提下，每月减少新增备件的上报率达30%左右。及时调整生产区域照明开关时间，尽量用电子台账代替纸质材料，同时鼓励职工用电子产品办公、电子产品培训学习，减少纸张浪费。

综合利用车间将锚定公司“12331”年度目标，在不断优化工艺、设备操作流程的同时，加大全员培训力度，提升全员技术技能水平，从全过程、全流程、全方位挖潜增效，助推公司降本增效工作取得实效。（综合利用车间：安鑫）