安全环保

   1月27日上午11点，综合利用车间合成氨生产原料氮气供应成功由后备氮气系统切换至空分系统。至此，氮气后备系统已连续稳定运行近21个小时，历经实际运行检验，标志着公司氧氮液化项目圆满竣工。

   氧氮液化项目是公司积极响应“双碳”政策，向多元化、高端化、绿色化方向转型发展，打造“综合性一流焦化企业”的重要举措。项目在满足公司内部原料氮气、压缩空气、仪表空气等介质需求的同时，基于“焦炉煤气综合利用技改项目”及“热电联产项目”，对原有KDON-13000/15000空分装置产能进行优化调整，以充分发挥其经济效益。项目于2023年6月开工，11月试运行，总投资约5000万元，年度液氮及液氧总产量超过14万吨。主要设备包括氧氮液化冷箱、压缩机、膨胀机、储存装车系统、氮气后备系统等。

   在项目实施过程中，项目部克服了诸多挑战。

   解决低温液体远距离输送问题。从外液化装置，到低温液体储槽的输送量和距离，在国内空分行业首屈一指。如何保证将-183℃液氧和-196℃液氮输送至近四百米外的液氧液氮储槽过程中，大管道输送冷损＜1.93W/m，成为设计之初的难题。经过与设计院反复沟通计算，走访同行单位实地考察，综合考虑成本、安全等因素，最终决定液氮使用真空管道，液氧采用304管材外加PIR绝热保冷，成功达到设计要求。从最初的拆除燃煤锅炉到液氨罐区，最后选址于甲醇装车台，解决了氧氮液化项目储槽选址问题。通过甲醇装车台改造，增加了甲醇卸车功能，为后续甲醇贸易奠定了硬件基础。同时，考虑到发电项目试运行阶段，存在停车可能性，保留了燃煤锅炉这一后备手段。

   增设氮气后备系统。项目设计之初，考虑到合成氨装置的连续性生产，以及焦炉煤气排放环保与经济问题，80%以上空分停车在8小时内可以恢复生产，增设了氮气后备氮系统，一路3.0MPa供合成氨装置，一路减压至0.7MPa作为事故氮系统。同时空分分子筛抽出1000立方米仪表空气，充分利用原液氨两个1000立方米储罐，将氮气、仪表气系统形成管网，最大限度保证生产的连续性，此次发电装置停车期间，后备氮气系统保障了合成氨装置正常运行，连续供应氮气近21小时，并且为优化大检修前后生产系统开停车时间（空分可以提前停车，系统开车时精脱硫可提前升温）打下良好基础。

   该项目于2023年11月份通过72小时性能考核，达到了“安全、优质、高效”的初设目的。项目的成功实施为公司的转型发展奠定了坚实基础。（科发项目部：李煜）