专题报道

“我们经过工艺优化将纯化器分子筛切换频次由每天6次调整为3次，每天减少4小时的加热时间，每月可以节省6万元的电费，大幅降低了成本费用。”空分工段负责人指着DCS画面分子筛切换时序介绍道。

今年以来，面对焦钢行业全面亏损，焦化行业“寒冬”持续，公司经营形势严峻的局面，综合利用车间坚持把小改小革、修旧利废、单耗控制和优化生产系统作为常态化工作开展，在日常生产生活和检修过程中寻求降本增效新路子，加大设备材料利用率，同时不断树立员工信心，提高员工思想认识、创新意识，激发员工对设备改造的主动性与积极性，努力推动降本增效工作取得实效。

工艺优化 落实降本增效措施

该车间瞄定全年目标任务，立足岗位，以公司党委“12361”系列活动为抓手，以“转变观念、加强管理、专业创新、重点突破”的工作思路，带领广大干部职工牢固树立节能降耗思想，不断加强降本增效工作力度。各班组坚持将单耗控制，优化操作列入横大班劳动竞赛以及绩效考核的重要目标，并开展了职工劳动竞赛活动。同时，组织合成氨、空分、精馏、循环水等岗位操作人员一同分析影响单耗及产品产量优等率的原因，探讨进一步节省蒸汽用量、维持指标稳定的操作技巧。 据了解，空分岗位通过调整加工空气量和空压机转速，每小时节约3t蒸汽；合成氨系统根据煤气量调节变压吸附时间提高提氢率，增加液氨产量；精脱硫岗位及时调节床层温度，加强排污，严格控制床层温度，最大限度提高催化剂使用寿命，节约成本；循环水岗位根据现场使用量及天气变化，及时动态调整循环水泵机组及冷却塔风机负荷，用电量明显下降。

自主修理 创新降本增效举措

该车间始终坚持发扬节能降耗、修旧利废的“巧匠精神”，平时更换下来的废旧气阀经过他们的一双巧手除污、清洗、研磨、装配、试漏等，重新具备“上岗”能力；日常维修更换下来的机械密封，重新清洗打磨，安装试压合格后重新投入使用；更换下来废旧垫片重新用生料带捆扎，便又能使设备正常运转；系统大检修期间，拆下的废旧螺栓清洗回收利用，钳工自己制作DN450垫片替代金属缠绕垫节约成本，不仅提高了设备使用效率，还使作业人员对设备的构造及原理有了更进一步的认识，更锻炼了各班组人员的动手能力。”

责任到人 提升降本增效成效

该车间实行设备包机责任制，做到设备到人，责任到人。对在巡检工作中，发现安全隐患的员工，给予一定的奖励，同时号召广大职工发扬实干加巧干的精神，促使各项工作有条不紊地开展；车间积极开展专项整治行动，对生产现场内所有设备、设施、管道、阀门，以及设备卫生进行专项检查，做到动态管理，确保整改销号一项，巩固一项。目前，现场管理检查中的问题整改点日趋减少，现场治理工作取得实效。

接下来，综合利用车间将不断提升干部职工成本管理意识，激发主人翁责任感，让全员参与成本管理，着眼全面，立足点滴，让节能降耗工作掷地有声，让提质增效全面开花，为实现公司治亏创效，高质量转型发展砥砺前行。（综合利用车间：魏小梅）