专题报道

   自浩海煤化开展“提质增效 降本增盈 大干一百天”活动以来，化产一车间结合生产实际，从安全知识培训、优化生产工艺、设备维护保养等方面，逐步逐项完善提高，以实际行动助推该公司提质增效，降本增盈工作取得实效。

   安全生产是基础。该车间把安全工作放在首位，利用班前班后会组织班组人员进行安全知识学习、安全应急演练、事故案例分析等，强化员工的安全生产意识，提升员工的安全操作技能以及应急处置能力。把隐患排查、隐患治理当成一项常规活动，每天下午五点召开检修碰头会，对当日检修项目进行上报，安排次日检修任务，每周三对所辖区域进行一次综合检查，尤其把重大危险源、重大设备、设备重要部位做为检查的重点，对发现的隐患要求及时排查处理，减少和遏制事故的发生。

   优化工艺是关键。该车间将优化生产工艺做为提质增效、降本增盈的重要抓手，针对硫铵工段自运行以来存在产量低、颜色发灰、蒸氨运行差三大顽疾，车间主要负责人多次带领管理人员深入硫铵生产系统各岗位现场查看，并进行研究分析，掌握主要运行设备情况后，调整工艺，修改操作规程，通过对酸度的调整、离心机放料操作、满流槽补充母液到结晶槽晶粒生产控制等细节入手，经过近两个月的不懈努力，最终解决了硫铵系统三大难题。

   生产设备是根本。设备是生产系统可持续运行的基础保障，而设备日常维护保养，提高设备完好率，消除跑冒滴漏是设备管理工作中的重中之重。为此，该车间制定了设备巡检制度，设备倒换制度，设备润滑制度和设备备件更换等级制。从操作人员到设备维修人员，都各负其责，减少设备损坏率，延长设备使用周期，给生产运行系统稳定长周期运行提供了坚实的保障。

   经过半年以来的不断探索、调研、了解和分析，该车间在安全生产管理工作中逐步形成了一套较为科学的管理体系，吨焦硫铵产率由0.27%提升至0.96%，在同等负荷下，每日增产近10吨硫铵。同时，硫酸消耗大幅降低，硫铵颜色得到彻底转变，剩余氨水蒸氨量由原10m³/h提升至35m³/h，蒸氨废水氨氮、COD稳定达标，均创造浩海煤化投产后历史最好水平。（浩海煤化：党锐）