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2024年面对焦钢市场持续下行的大环境，浩海煤化化产一车间不等不靠，持续健全降本增效工作机制，以生产工艺细节为抓手，设备改造创新入手、提升人员素质三方面入手，有效推动降本增效工作走深走实。

科学调节确保系统低能耗生产。2024年以来化产一车间把提升产品质量和产率、降低原料、人力资源消耗作为降本增效工作的落脚点，对蒸汽、硫磺、硫酸铵、粗苯等产品详细进行生产工艺排查，合理利用当地气温变化，精准控制生产工艺指标。用电方面，及时停运和开启鼓冷循环水泵及冷却风扇，节约循环水系统运行的用电量。蒸汽方面，根据公司调度统筹结合生产系统蒸汽的使用量，及时停运和开启燃气锅炉，节约锅炉系统运行的煤气消耗及设备运转用能。生产方面，粗苯系统严控管式炉开启时间，及时联系协调干熄焦产生的蒸汽，充分调节投用无管式炉蒸汽加热装置，每小时可节约煤气量500-600立方米，不但降低了消耗，而且提高了粗苯产率，避免了煤气燃烧产生废气的排放，既强化环保管理又保证了整个系统的低耗能生产。

改造创新确保设备高效率运行。技术创新是强化生产，节约成本的有效途径。该车间结合当前生产实际，对锅炉反渗透水处理系统进行改造，将原有多介质过滤器与反渗透多介质过滤器串联，从而对原水进行二次过滤，提高了过滤效果，二段压力由原来1.15MP降低到0.75MP,水量由22方/h提高到28方/h，进而降低了高压水泵负荷。投运后，每天可减少系统运行时间4小时，每月减少药剂使用量150公斤，有效地提高了系统运行率，降低了生产运行成本。硫铵蒸氨再沸器排液系统自主设计制作加装沉淀回用装置改造，每天减少50吨蒸氨废水的处理量，可节约蒸汽15吨、液碱0.25吨，降低了此系统的原料消耗；同时该车间严抓设备润滑维护保养、消除系统跑冒滴漏、杜绝长明灯长流水现象、坚持能修尽修能替代绝不用新的原则，严控设备检修材料消耗，确保了该车间各系统的高效运行。

调整培训确保生产可持续发展。今年4月份以来，公司为该车间先后补充近二十多名新生力量，面对新入职员工和在职年龄超限员工交替置换现状，该车间迅速进行排查，详细了解每个新入职员工擅长技术以及个人竞聘意向，再结合该车间各岗位实际，本着“积极报名、竞聘上岗”的双向选择原则，采取重点培训、以老带新、逐步替换的方法有序完成人员置换调整安排，确保了该车间各项工作有效推进。下一步，该车间将持续响应公司“节能降耗、降本增效”的要求，坚持党建引领、生产提质、改造提效、安全护航、环保保驾，为公司高质量发展再建新功。（浩海煤化  马文平）