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2023年，化产一车间紧跟公司“节能降耗、降本增效”专项活动持续推进的脚步，以生产管理、设备运行、安全环保、节能降耗、经营提效等方面为抓手，召开专题会议研讨分析，组建攻坚实施小组，实地考察、确定详细实施措施，制定相应实施方案，并上报公司审核批准、沟通协调、组织实施，使得一条条管控措施逐步推进、一个个技术改造项目相继实施投运，一组组降低的消耗指标不断刷新。

自主攻坚消隐患 千方百计降费用

本着自主攻坚、修理为先、更换为辅、旧件回用、避免外委的原则，先后完成了多项设备故障隐患排除。

面对鼓冷循环水过滤器进出口管道、去焦炉氨水管道等漏点隐患，由于系统无法停运必须在线堵漏补焊消除，车间发挥维修人员自主创新和动手能力，组织维修人员制定详细实施方案，现场测绘尺寸，自行设计制作专用“堵漏盒”30余个，抽调经验丰富、技艺精湛人员，精准焊接完成堵漏消缺，共节约外购资金5万余元，同时也减少了设备管道更换费用。

针对脱硫系统卧式螺旋卸料沉降离心机出现振动增大、内部有异响，运转不稳定故障，该车间组织技术人员和维修班长全面检查、查找技术资料、联系离心机厂家，并成立攻坚小组，高效完成脱硫离心机自主检修消缺，比外委检修缩短了30余天，节约9.2万元外委检修费用。

针对鼓冷2#循环氨水罐损坏情况，车间和机电仪维修中心沟通协调，充分利用现有材料、选用闲置库存备件、利用拆除设施、使用公司吊车，全程自主施工，节省吊车费用约18000元，高效快捷完成循环氨水罐制作、拆除、安装等更换任务。

分析各系统运行中出现的隐患，该车间先后实施了脱硫VOCs风机入口软连制作更换，提升了车间维修人员自主制作改造创新备件的能力，及时消除了安全隐患、节约了新备件的购置费用；自主完成的“进粗苯终冷塔前煤气管线泄漏点封堵加固”，是一次特级动火作业、一次不停车在线检修项目，给车间的检修能力提出了新的挑战；自主完成的“粗苯装车VOCs风机管线优化扩容更换，确保VOCs系统高效稳运行。

优化创新降消耗 高效运行提效益

该车间根据生产调控优化提升需求，以及安全专项整改要求，结合各区域生产运行实际情况，分类筹划安排、协调沟通，持续推进投运优化创新改造项目，为系统的持续高效运行奠定了坚实的基础。

脱硫循环水改造的顺利完成投运，充分利用发电循环水富余的优势，引进发电循环水（约400m³/h）替代车间一段循环水，降低系统一段水负荷，解决夏季化产系统一二段水温高负荷对各生产系统的影响，不仅节省了鼓冷循环水对脱硫系统的供应，使整个鼓冷循环水有了更加充足的调节余量，还解决了脱硫系统循环水量不足瓶颈，使脱硫液温度降低到32℃-35℃达标范围，在不增加电耗的情况下，保障了车间各系统循环水的合理调配。

剩余氨水带油及工艺废液阶梯利用节能降耗优化改造的成功实施，破解困扰生产的剩余氨水带油瓶颈问题，大幅度降低了剩余氨水中的焦油含量，提升了系统焦油的回收率，缩短了焦油脱水时间，节约了蒸汽，每日可提高焦油产量约200公斤；防止后续管线及氨水换热器的堵塞，提高了系统换热效率，降低了蒸氨系统的能耗；解决了脱硫蒸氨生产中的浓氨水含油量大的问题，具备替代脱硫液补水条件，降低了新水使用量和20%氨水的消耗等。

粗苯1#管式炉优化改造顺利投运，是公司引进新技术、新工艺举措的成功体现，彻底消除了过热蒸汽频繁超温的缺陷、解决了火焰变化较大时保护跳车不能正常运行的弊端，提升了管式炉的运行安全度，实现了一体化自动控制运行模式，使此工艺环节煤气消耗从每小时800立方米降低到每小时550立方米，大幅提升了管式炉的效率，并让粗苯产率从1.13%稳定提升至1.17%，为车间节能降耗开辟了新思路。

硫铵蒸汽冷凝液罐放散喷淋优化提效改造投运，已经达到预期收集逸散蒸汽的效果，每天可收集10余吨蒸汽冷凝液回用于余热锅炉，每月至少能节约软水约300余吨，节约生产成本约6000余元，并提升了冷却用的脱盐水温度，提高了余热锅炉进水温度及供水量。

与此同时，该车间组织实施了生化药品库扩容改造，将原来存放50吨药品的库存量，提升了10吨（400袋），为合理存放聚合硫酸铁和WS-201两种药品提供了充足的条件；脱硫再生塔顶部VOCs收集改造及VOCs系统调节控制优化，不仅保证了再生塔VOCs有效稳定收集，还将化产系统的VOCs风量由原来的15000立方米/小时降至8000-9000立方米/小时，既解决了气体逸散还降低了能耗；铜川市中水利用再延伸改造，使化产一车间循环水补水和炼焦一车间熄焦池生产用水每日可消耗市政中水约200-300吨，每月可节约新水消耗费用约15000-22500元；随着工艺报警难点问题的逐项处理、安全隐患自查自纠深入开展、鼓冷氨水应急阀安装、循环水定量排污和分时段运行以及生化VOCs风机出口冷凝液管优化改造、生化集水池真空箱优化改造、粗苯分离水回收利用改造、生化区域取暖采用蒸汽冷凝液改造、生化调节池大棚改造等，生产设备缺陷问题的顺利完成，降低了生产运行成本、改善了生产环境、节约了能源消耗，保障了生产系统的安全环保高效稳定运行。

化产一车间始终坚持“人人都是经营者，岗位都是利润源”的思想，立足岗位，深挖潜能，深查生产系统的不足和缺陷，集全员之智、举全员之力，坚持修旧利废、五小改造等措施，持续推动各项节能措施落地见效，为公司降本增效、扭亏为盈贡献力量。（化产一车间：马文平）