安全环保

10月30日，浩海煤化化产一车间脱硫工段传来捷报：熔硫技改项目顺利投运，生产出合格硫磺。此举标志着浩海煤化在节能降耗、安全环保、效益提升方面又迈上一个新台阶。

自陕焦公司全面接管浩海煤化以来，化一车间面临最棘手的问题就是脱硫生产出来的硫膏没有销售渠道，而且硫膏的二次加工费用高，长期堆放又极易发生自燃等安全隐患。对此，该公司上下高度重视，根据生产系统工艺特点和现场设备设施运行情况，及时提出对化产一车间熔硫项目进行提升优化改造。

该项目于2023年3月立项，经过项目论证，工艺流程设计，主要设备招标采购及废旧熔硫设备改造等准备工作，经过20天紧张施工，10月26日完成系统单体及联动试车，27日正式投料试车，28日产出合格硫磺，经过72小时不间断运行，整个运行系统达到预期目标，标志着技改工作顺利完成。

因地制宜，科学筹划。浩海煤化化产一车间脱硫系统采用的是前置络合铁脱硫工艺，脱硫液杂质较大，硫泡沫黏度较高，加之原基础设施差，布局不合理，给改造工作带来诸多不利影响。对此，该车间反复研究论证，要求主要设备参数、外形尺寸、工艺技术、工艺流程设计、现场设施布局等要素要高度匹配，并且创新性地设计出了系统清洗装置和液体收集装置，实现清污分流，减低劳动强度，实现系统稳定高效运行。

修旧利废，优化配置。该项目在实施过程中，充分利用现有设备及材料，开展修旧利废工作。利用蒸氨废旧地下槽和液下泵作为蒸汽冷凝水收集装置，改造原损坏的熔硫釜使其达到使用条件，提高旧系统拆除的管道、阀门、疏水器、法兰、废旧耐酸砖等材料的利用率。另外，除了主要设备安装外，整个改造施工全部由车间自行组织实施。优化了资源配置、降低了改造成本。

清洁生产，提升效益。改造后的系统生产出的硫磺达到外售标准，每年可减少硫膏生产2900吨，生产出合格硫磺1800吨，每年减少硫膏二次处理费用170余万元，硫磺销售收入14余万元。通过离心机的应用，提高硫泡沫含固率，蒸汽消耗比原设计降低60%以上，实现清洁、节能、高效、安全环保生产。

浩海煤化化产一车间脱硫系统熔硫技改，工艺构思巧妙，流程紧凑，操作简便，是处理络合铁脱硫工艺硫泡沫的一次有效尝试，必将为公司产生较大的社会效益和经济效益。（浩海煤化：刘鹏 王琛）