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近日，醇氨车间煤气综合利用精脱硫技改项目顺利实施，已具备开车条件，预计每年可节约煤气10000立方。此项目在降低成本的同时，既缩短了开车时间、方便了工艺操作，又保障了系统的长周期稳定运行。

据了解，甲醇系统转化岗位停车后，用氧化锌精脱硫后的焦炉煤气通过膜分离提氢装置，气体渗透富氢气，经氢气压缩机增压，送原有PSA装置进一步提纯氢气后，配高纯氮气经甲烷化净化后送合成氨装置生产合成氨。为满足煤气综合利用新项目的生产需求，需要对精脱硫系统加装电加热器，一、二级换热器，水加热器、水冷却器，替代原有转化岗位的升温炉，使经过换热提温后的精脱硫进口煤气再经过电加热器加热达到精脱硫进口温度要求，去往精脱硫工段。将来自精脱硫出口的高温焦炉煤气通过两级换热器与精脱硫进口冷煤气换热、脱盐水加热器、水冷却器降温后，分离焦炉煤气中的水分及杂质，去往煤气综合利用项目膜分离工段。

为确保该项目顺利实施，车间多次召开专题会，反复论证，不断优化，对设备管道的安装，开工前的吹扫、试压、试漏、调试等进行了安排部署。在实施过程中，技术人员负责开车方案的编制、工艺指标的制定与修正及项目验收；横大班长做好与机电仪维修中心、分析人员的协调沟通，班组成员分组分别负责对吹扫、试压、试漏，场地的维护，安全措施的监督，确认落实情况由专人跟进负责，保证后期开车顺利推进。（通讯员：张家兴 魏小梅）