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今年是公司转型发展年，站在新的起点上，黄陵煤化工公司炼焦车间凝人心、聚合力，各项工作以点带面全面开花。其中以焦炉烟气脱硫脱硝系统为中心，开展的一系列攻关和创新管理举措，有效管控各项排放指标的同时降低了运行成本，与行业同比，每年可为公司节约生产费用500万元。

今年以来，炼焦车间党支部发挥现有设备、工艺技术攻关小组优势，加强与同行业工艺对标、技术交流，解决生产现场难点、技术难关，提升工艺管理水平。在设备日常管理中炼焦车间及时部署，积极作为，抓重点、攻难点、创亮点、带全局，创新设备润滑管理，执行润滑任务书，实现了设备安、稳、优、长周期稳定运行。开展设备漏点治理专项活动，焦炉大车动、静密封点漏点下降51%。大胆求变，攻坚克难，开展设备缺陷技术攻关，解决了捣固给料机给煤不畅等多项难题。对标学习补短板，创新交流促提升，借鉴行业设备维修经验，推广执行新版检修作业票据，通过一系列行之有效的举措，设备故障率持续走低，环比去年同期降幅达57%，创历史新低。

据统计，炼焦车间现运行两套焦炉烟气干法脱硫、SCR脱硝装置根据设计参数核算年消耗脱硫剂浮动量为1700吨，市场价2000元/吨以上，年消耗脱硫剂费用超过340万元。SCR脱硝装置设计装填催化剂浮动量为174方，设计使用寿命3年，每方市场均价30000元以上，折算后每年催化剂费用为170万。

在新冠肺炎疫情和市场大环境等不可控因素冲击下，焦化行业举步维艰。该公司党委倡导各单位要有“过紧日子”的思想，“炼焦人”始终将克服困难解决问题，作为一种积极奋进的工作“模式”。为解决焦炉烟气干法脱硫效率和费用问题，该车间党支部书记、主任李会立即成立专项技术攻关小组，多次与同行业交流经验，在干法脱硫脱硝装置创新创效管理上想措施，从焦炉自身源头上做工作，经过不断地系统性调试，总结出了一套实用性的连锁式烟气系统管理办法。从砖煤气道串漏治理到揭顶灌浆，从炉体密封治理、“病火道”修复到炉体密封稳步推进，有效降低了烟气含油含尘。从低氮燃烧废气再利用到高向加热调整，提高焦炉热利用，降低烟气中氮氧化物浓度。优化焦炉加热，在满足焦炉加热所需的烟道吸力的前提下，有效控制氧含量的同时降低了烟气总量。

针对干法脱硫剂使用效率的问题进行技术攻关，该车间副主任雷通想办法、出措施、解难题，以提高脱硫剂的使用效率，降低运行成本。经过管理人员反复论证和技术人员现场测试，制定了一套行之有效的倒料方法，同时增加筛分装置实现旧料筛分再利用，想尽办法提高脱硫剂的使用效率，也有效控制脱硫塔压差，将压差控制在1200Pa以内。

通过一系列有效举措，两套烟气脱硝反应器装置已达标运行3年7个月，脱硝反应器阻力稳定，催化剂运行良好，脱出率稳定，已实现节约费用100万。干法脱硫塔低阻力运行已超过1年，出口二氧化排放数值远优行业同等装置，仅更换、补充新脱硫催化剂400吨，已节约费用约260万元。此外，烟气总量的下降、系统阻力的有效控制实现年节约电费40万元，脱硝还原剂氨气用量的降低，年节约费用约100万，通过对两套脱硫脱硝系统装置的创新创效管理，黄陵煤化工公司每年可节约生产费用500万元。(黄陵煤化工公司炼焦车间：陈刘杰）