党建工作

为积极响应公司“统一思想练内功 降本创效渡难关”的号召，近期，炼焦二车间围绕公司经营策略，通过加强生产组织、优化工艺操作、完善设备管理等举措，实现了节能、创效目标双提升。

降本增效，从源头抓起。在进一步加强入炉煤质量控制的同时，车间不断根据配煤比的变化密切关注焦炭成熟情况，及时调整控制炉温。在此期间，调火人员增加了对温度的测调频率，及时更换大小孔板；铁件热修按计划处理地下室煤气支管、加减旋塞漏点，并加强对焦炉维修抹补，使得焦炭成熟良好，焦炭热态指标持续达标。

节能降耗，从工艺细节抓起。优化出炉操作“八步法”，做好各大车之间的配合，利用推焦车、拦焦车加装的堵烟平台，减少堵烟时车辆空跑频次；合理安排生产检修，减少皮带的启动和空转时间；定期校对核定脱硫脱硝余锅系统各装置阻力，对管损、泄露点及时密封处理，降低风机负荷减少用电量；对装煤、加热、熄焦、筛焦各个质量控制点严抓共管，确保生产、出厂焦炭质量达标。

提质增效，从设备管理抓起。为进一步提高岗位操作人员的技术水平及设备管理水平，车间以“陕焦杯”煤焦车司机劳动大赛为契机，先后开展了“负压装煤操作劳动竞赛”“节能降耗劳动竞赛”；在近期低负荷运行期间，积极进行设备消缺，完成混8#皮带的更换、1#煤箱的更换调试、1#煤气预热器的安装、1#推焦电机更换等，确保设备平稳运行，实现质量与效益双达标。

挖潜增效，从创新改造抓起。恢复集气槽两端的氨水清扫管道，去掉蒸汽管道，节约蒸汽5-6吨左/每天；将焦炉上升管水封、负压装煤水封用水改为循环利用，节约用水10吨/每天；通过对1#、2#拦焦车导焦栅油缸缸杆改造，漏油现象大幅下降，同时减少了水乙二醇用量及维修人员劳动强度；与此同时，车间计划对脱硝氨水蒸发系统进行改造，利用烟气温度进行氨水蒸发，达到节约煤气的目的。

      通过各项降本举措的实施，炼焦二车间生产系统更加通畅，前横排系数持续稳定在0.86以上，K2达到0.85以上，煤气回炉率控制到52%以内。满炉率由原来的95%提高到≥97%，单炉产量能够达到27.5吨以上，吨焦消耗水电汽均控制在合理的水平以内。（炼焦二车间：冯萍萍）