安全环保

 

近期，化产二车间技术人员通过开展提高硫磺产率对标课题攻关，对熔硫温度、催化剂配比、清液流量等参数研究分析，认为脱硫效果逐渐变差，决定改造原熔硫工艺，改用高效离心机处理脱硫液。该车间从开始的连续熔硫转为间断熔硫，硫磺日产量由2吨提升至4吨左右，月纯碱消耗下降4.5t/d，PDS用量下降7.5kg/d、每年可节约资金300余万元。

据了解，化产二车间现场原配置有5台熔硫釜，但实际每天产量不到3吨，有时甚至不到2吨。熔硫釜操作过程，温度和清液流量对熔硫釜生产具有决定影响，从实际生产记录来看，两个参数控制都不够理想。鉴于以上问题，化产二车间在充分借鉴化产一车间的成功经验的基础上，因地适宜，积极采取措施，找准了系统的问题点。

按照既定方案，车间首先通过增加卧螺离心机、浓缩泡沫槽等设备，将再生塔浮选的硫泡沫进行离心分离；再利用真空机组将釜内泡沫水分快速吸收，提高单釜产量和操作效率。在此期间，由于生产中的各种损耗，需要将PDS+对苯二酚及软水或新鲜水加入催化剂槽搅拌使催化剂溶解。操作过程中，用压缩空气活化进行、再均匀滴加到溶液循环槽。碱液的配制则改为一班一次，在加入软水或脱硫清液后，加入纯碱用适量蒸汽加热，搅拌使其溶解，保证脱硫液的PH值在8.5-9.0。

经过对近半年连续运行有关工艺控制参数的分析，此次熔硫技改项目，能够严格按照对标工作流程，从影响工艺的各个方面进行优化，并融汇新工艺、新设备，使硫磺产量和产率得到明显提升，能源和原料消耗大大降低。

据悉，此项技术改造在脱硫工艺中具有很高的推广价值。下阶段，车间还将从节能环保方面，对放硫盘进行改造，持续优化熔硫各个环节，是系统更加高效运行。（化产二车间 王妮）